ग्राफाईट क्रुसिबलचा वापर अनेकदा धातू आणि सेमीकंडक्टर सामग्रीच्या उत्पादनात केला जातो. धातू आणि सेमीकंडक्टर सामग्रीला एक विशिष्ट शुद्धता प्राप्त करून देण्यासाठी आणि अशुद्धतेचे प्रमाण कमी करण्यासाठी, उच्च कार्बन सामग्री आणि कमी अशुद्धता असलेल्या ग्राफाईट पावडरची आवश्यकता असते. यावेळी, प्रक्रियेदरम्यान ग्राफाईट पावडरमधून अशुद्धता काढून टाकणे आवश्यक असते. अनेक ग्राहकांना ग्राफाईट पावडरमधील अशुद्धता कशी हाताळावी हे माहित नसते. आज, फुरुइट ग्राफाईट एडिटर ग्राफाईट पावडरमधील अशुद्धता दूर करण्याच्या टिप्सबद्दल सविस्तरपणे सांगणार आहेत:
ग्राफाईट पावडरचे उत्पादन करताना, कच्च्या मालाच्या निवडीपासूनच अशुद्धतेच्या प्रमाणावर काटेकोरपणे नियंत्रण ठेवले पाहिजे, कमी राख असलेले कच्चे साहित्य निवडले पाहिजे आणि ग्राफाईट पावडरवर प्रक्रिया करण्याच्या प्रक्रियेत अशुद्धता वाढू नये याची काळजी घेतली पाहिजे. अनेक अशुद्ध घटकांचे ऑक्साइड उच्च तापमानात सतत विघटित होऊन बाष्पीभवन पावतात, ज्यामुळे उत्पादित ग्राफाईट पावडरची शुद्धता सुनिश्चित होते.
सर्वसाधारण ग्रॅफाइटयुक्त उत्पादने तयार करताना, भट्टीच्या गाभ्याचे तापमान सुमारे २३००℃ पर्यंत पोहोचते आणि अवशिष्ट अशुद्धतेचे प्रमाण सुमारे ०.१%-०.३% असते. जर भट्टीच्या गाभ्याचे तापमान २५००-३०००℃ पर्यंत वाढवले, तर अवशिष्ट अशुद्धतेचे प्रमाण मोठ्या प्रमाणात कमी होईल. ग्रॅफाइट पावडर उत्पादने तयार करताना, कमी राखेचे प्रमाण असलेला पेट्रोलियम कोक सामान्यतः प्रतिरोधक सामग्री आणि उष्णतारोधक सामग्री म्हणून वापरला जातो.
जरी ग्रॅफायटीकरण तापमान फक्त २८००℃ पर्यंत वाढवले तरी, काही अशुद्धी काढून टाकणे अजूनही कठीण असते. काही कंपन्या ग्रॅफाइट पावडर काढण्यासाठी भट्टीचा गाभा आकुंचित करणे आणि विद्युत प्रवाहाची घनता वाढवणे यांसारख्या पद्धती वापरतात, ज्यामुळे ग्रॅफाइट पावडर भट्टीचे उत्पादन कमी होते आणि विजेचा वापर वाढतो. म्हणून, जेव्हा ग्रॅफाइट पावडर भट्टीचे तापमान १८००℃ पर्यंत पोहोचते, तेव्हा क्लोरीन, फ्रिऑन आणि इतर क्लोराइड्स व फ्लोराइड्ससारखा शुद्ध वायू आत सोडला जातो आणि वीजपुरवठा खंडित झाल्यानंतरही काही तास तो सोडणे सुरू ठेवले जाते. हे बाष्पीभवन झालेल्या अशुद्धींना विरुद्ध दिशेने भट्टीमध्ये पसरण्यापासून रोखण्यासाठी आणि थोडा नायट्रोजन वायू आत सोडून ग्रॅफाइट पावडरच्या छिद्रांमधून उरलेला शुद्ध वायू बाहेर काढण्यासाठी केले जाते.
पोस्ट करण्याची वेळ: ०६-जानेवारी-२०२३