ধাতু এবং সেমিকন্ডাক্টর উপকরণ উৎপাদনে প্রায়শই গ্রাফাইট ক্রুসিবল ব্যবহার করা হয়। ধাতু এবং সেমিকন্ডাক্টর উপকরণগুলোকে একটি নির্দিষ্ট বিশুদ্ধতায় আনতে এবং অশুদ্ধির পরিমাণ কমাতে, উচ্চ কার্বন উপাদান এবং কম অশুদ্ধিযুক্ত গ্রাফাইট পাউডারের প্রয়োজন হয়। এই সময়ে, প্রক্রিয়াকরণের সময় গ্রাফাইট পাউডার থেকে অশুদ্ধি অপসারণ করা প্রয়োজন। অনেক গ্রাহকই জানেন না যে গ্রাফাইট পাউডারের অশুদ্ধি কীভাবে দূর করতে হয়। আজ, ফুরুইট গ্রাফাইট এডিটর গ্রাফাইট পাউডার থেকে অশুদ্ধি অপসারণের কিছু কৌশল নিয়ে বিস্তারিতভাবে আলোচনা করবেন:
গ্রাফাইট পাউডার উৎপাদনের সময়, কাঁচামাল নির্বাচন থেকেই অশুদ্ধির পরিমাণ কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত, কম ছাইযুক্ত কাঁচামাল বেছে নেওয়া উচিত এবং গ্রাফাইট পাউডার প্রক্রিয়াকরণের সময় অশুদ্ধির বৃদ্ধি রোধ করা উচিত। উচ্চ তাপমাত্রায় অনেক অশুদ্ধি উপাদানের অক্সাইড ক্রমাগত বিয়োজিত ও বাষ্পীভূত হয়, যার ফলে উৎপাদিত গ্রাফাইট পাউডারের বিশুদ্ধতা নিশ্চিত হয়।
সাধারণ গ্রাফাইটাইজড পণ্য উৎপাদনের সময়, চুল্লির কোর তাপমাত্রা প্রায় ২৩০০℃-এ পৌঁছায় এবং অবশিষ্ট অশুদ্ধির পরিমাণ প্রায় ০.১%-০.৩% থাকে। যদি চুল্লির কোর তাপমাত্রা ২৫০০-৩০০০℃ পর্যন্ত বাড়ানো হয়, তবে অবশিষ্ট অশুদ্ধির পরিমাণ ব্যাপকভাবে হ্রাস পাবে। গ্রাফাইট পাউডার পণ্য উৎপাদনের সময়, সাধারণত প্রতিরোধক উপাদান এবং অন্তরক উপাদান হিসেবে কম ছাইযুক্ত পেট্রোলিয়াম কোক ব্যবহার করা হয়।
গ্রাফিটাইজেশন তাপমাত্রা কেবল ২৮০০℃ পর্যন্ত বাড়ানো হলেও কিছু অশুদ্ধি অপসারণ করা কঠিন থেকে যায়। কিছু কোম্পানি গ্রাফাইট পাউডার নিষ্কাশনের জন্য ফার্নেস কোর সঙ্কুচিত করা এবং কারেন্ট ডেনসিটি বাড়ানোর মতো পদ্ধতি ব্যবহার করে, যা গ্রাফাইট পাউডার ফার্নেসের উৎপাদন কমিয়ে দেয় এবং বিদ্যুৎ খরচ বাড়িয়ে দেয়। তাই, যখন গ্রাফাইট পাউডার ফার্নেসের তাপমাত্রা ১৮০০℃-তে পৌঁছায়, তখন ক্লোরিন, ফ্রেয়ন এবং অন্যান্য ক্লোরাইড ও ফ্লোরাইডের মতো বিশুদ্ধ গ্যাস প্রবেশ করানো হয় এবং বিদ্যুৎ চলে যাওয়ার পরেও কয়েক ঘন্টা ধরে তা যোগ করা অব্যাহত থাকে। এর উদ্দেশ্য হলো বাষ্পীভূত অশুদ্ধিগুলোকে বিপরীত দিকে ফার্নেসে ছড়িয়ে পড়া থেকে রোধ করা এবং কিছু নাইট্রোজেন প্রবেশ করিয়ে গ্রাফাইট পাউডারের ছিদ্র থেকে অবশিষ্ট বিশুদ্ধ গ্যাস বের করে দেওয়া।
পোস্ট করার সময়: জানুয়ারি-০৬-২০২৩