Графитне посуде се често користе у производњи металних и полупроводничких материјала. Да би метални и полупроводнички материјали достигли одређену чистоћу и смањили количину нечистоћа, потребан је графитни прах са високим садржајем угљеника и ниским садржајем нечистоћа. У овом тренутку, неопходно је уклонити нечистоће из графитног праха током обраде. Многи купци не знају како да се носе са нечистоћама у графитном праху. Данас ће Furuite Graphite Editor детаљно говорити о саветима за уклањање нечистоћа у графитном праху:
Приликом производње графитног праха, треба строго контролисати садржај нечистоћа при избору сировина, бирати сировине са ниским садржајем пепела и спречавати повећање нечистоћа у процесу обраде графитног праха. Оксиди многих нечистоћа се стално разлажу и испаравају на високој температури, чиме се обезбеђује чистоћа произведеног графитног праха.
Приликом производње општих графитизованих производа, температура језгра пећи достиже око 2300℃, а садржај резидуалних нечистоћа је око 0,1%-0,3%. Ако се температура језгра пећи подигне на 2500-3000℃, садржај резидуалних нечистоћа ће се значајно смањити. Приликом производње графитног праха, нафтни кокс са ниским садржајем пепела се обично користи као отпорни материјал и изолациони материјал.
Чак и ако се температура графитизације једноставно повећа на 2800℃, неке нечистоће је и даље тешко уклонити. Неке компаније користе методе као што су скупљање језгра пећи и повећање густине струје за екстракцију графитног праха, што смањује излаз пећи за графитни прах и повећава потрошњу енергије. Стога, када температура пећи за графитни прах достигне 1800℃, уводи се пречишћени гас, као што су хлор, фреон и други хлориди и флуориди, и наставља се додавати неколико сати након нестанка струје. Ово је да би се спречило да испарене нечистоће дифузују у пећ у супротном смеру и да би се преостали пречишћени гас избацио из пора графитног праха увођењем азота.
Време објаве: 06.01.2023.