Графитовые тигли часто используются при производстве металлических и полупроводниковых материалов. Для достижения определённой чистоты металлических и полупроводниковых материалов и снижения количества примесей требуется графитовый порошок с высоким содержанием углерода и низким содержанием примесей. В процессе обработки графитовый порошок необходимо очищать от примесей. Многие заказчики не знают, как бороться с примесями в графитовом порошке. Сегодня редактор журнала Furuite расскажет подробно о методах удаления примесей из графитового порошка:
При производстве графитового порошка необходимо строго контролировать содержание примесей при отборе сырья, выбирать малозольное сырье и не допускать увеличения содержания примесей в процессе переработки графитового порошка. Оксиды многих примесных элементов постоянно разлагаются и испаряются при высокой температуре, что обеспечивает чистоту получаемого графитового порошка.
При производстве графитированных изделий общего назначения температура ядра печи достигает около 2300°C, а содержание остаточных примесей составляет около 0,1%-0,3%. При повышении температуры ядра печи до 2500-3000°C содержание остаточных примесей значительно снижается. При производстве графитовых порошковых изделий в качестве резистивного и изоляционного материала обычно используется нефтяной кокс с низкой зольностью.
Даже при простом повышении температуры графитизации до 2800 °C некоторые примеси всё ещё трудно удалить. Некоторые компании используют такие методы, как усадка ядра печи и увеличение плотности тока для извлечения графитового порошка, что снижает производительность печи и увеличивает энергопотребление. Поэтому, когда температура печи достигает 1800 °C, в печь вводится очищенный газ, такой как хлор, фреон и другие хлориды и фториды, и его подача продолжается в течение нескольких часов после отключения питания. Это необходимо для предотвращения диффузии испаряющихся примесей в печь в обратном направлении и для удаления оставшегося очищенного газа из пор графитового порошка путём введения некоторого количества азота.
Время публикации: 06 января 2023 г.